powerpoint پروژه ورود

اطلاعیه فروشگاه

از این که فروشگاه ما را جهت بازدید و جستجوی محصول مورد نظر خود انتخاب کرده اید ، بی نهایت سپاسگذاریم. در صورتیکه محصول مورد نظر شما در این فروشگاه وجود ندارد می توانید از طریق آدرس ایمیل زیر ، محصول خود را سفارش دهید: mataleb.mofid@gmail.com .......................... اطلاعیه فروشگاه : در هنگام خرید حتما روی دکمه تکمیل خرید در صفحه بانک کلیک کنید تا پرداخت شما تکمیل شود مراحل پرداخت را تا آخر و دریافت کدپیگیری سفارش انجام دهید ؛ در صورتی که نتوانستید پرداخت الکترونیکی را انجام دهید چند دقیقه صبر کنید و مجددا اقدام کنید و یا از طریق مرورگر دیگری وارد سایت شوید یا اینکه بانک عامل را تغییر دهید.پس از پرداخت موفق لینک دانلود به طور خودکار در اختیار شما قرار میگیرد و به ایمیل شما نیز ارسال میشود.............................. گروه تلگرام : Yon.ir/76hfi

ریخته گری نیمه جامد آلیاژهای آلومینیوم

 

نام محصول : ریخته گری نیمه جامد آلیاژهای آلومینیوم

فرمت : Word

حجم : 10 مگابایت

تعداد صفحات: 33

زبان : فارسی

سال گردآوری : 95

 

مقدمه

فرایند ریخته ­گری و شکل­دهی در حالت نیمه­ جامد در چند دهه ­ی اخیر به عنوان یک روش موفق و قابل اعتماد جهت ساختن قطعاتی با ابعاد نزدیک به نهایی و ریز ساختار یکنواخت مورد توجه قرار گرفته است. از جمله مهم­ترین مزایای این فرایند، دمای پایین فرایند، کاهش مصرف انرژی، کاهش میزان حلالیت گازها و در نتیجه حفرات گازی، کاهش انقباض حین انجماد، افزایش عمر قالب، بهبود خواص مکانیکی و ... می­باشد [1].

در فرايندهاي نيمه­جامد از مخلوط­هاي مذاب-جامد به عنوان مواد اوليه جهت شكل­دهي یا ریخته­گری استفاده مي­شود. با اعمال تنش برشي بر آلیاژ نيمه­جامد (ذرات جامد+ فاز مذاب) می­توان ساختار دندریتی فاز جامد آن را به ساختار گلبولی (كروي) تبديل ‌کرد. روش­هاي مختلفي براي توليد آلياژهاي نيمه­ جامد از قبيل همزدن مكانيكي، الكترومغناطيسي، SIMA، NRC، سطح شيبدار و ... مورد استفاده قرار مي­گير­ند. روش ريخته‌گري به كمك سطح شيبدار به عنوان روشي ساده، سريع و كم‌ هزينه براي توليد شمش‌هاي نيمه­ جامد مي­باشد [1].

1   تاریخچه

آغاز شکل­دهی نیمه ­جامد فلزات به ابتدای دهه­ی 70، یعنی زمانی که اسپنسر، فلمینگز و همکارانش رفتار سیلان فلزات را در حالت نیمه­ جامد بررسی می­کردند، باز­می­گردد. اولین گام­های صنعتی­کردن این فرآیند به سرعت توسط شرکت­های Alumax و ITT-TEVES برای تولید قطعات اتومبیل، از جمله قطعات شاسی اتومبیل، سیلندر ترمز، زه­ها و سایر قطعات برداشته شد. ثبت اختراعات بسیاری به ویژه در زمینه­ی تولید شارژ اولیه­ی نیمه­ جامد باعث پیشرفت­ های وسیع در آن زمان گردید. در اواخر دهه­ی 80 میلادی تحقیقات در اروپا نیز آغاز شد. با به کارگیری روش­ های مختلف هم­زنی الکترومغناطیسی مذاب که توسط پچینی از فرانسه، اورمت  از ایالات­ متحده و ساگ از استرلیا انجام شد، مواد شارژ اولیه در ابعاد و کیفیت­های متنوع تولید شده و در دسترس قرار گرفت  [2].

2 اهمیت و ارزش موضوع

در مقایسه با روش­های ریخته­گری متداول، ویسکوزیته­ی بالای فلز نیمه ­جامد از تلاطم ماکروسکوپی مذاب جلوگیری کرده و در نتیجه عیوب ناشی از به دام ­افتادن هوا را کاهش می­دهد. مزیت دیگر فرایندهای شکل­دهی نیمه­ جامد، کسر حجمی بالای جامد (تا حدود 40%) در این فرایندهاست که باعث کاهش انقباض انجمادی و مک­های انقباضی ناشی از آن می­شود. به همین دلیل است که در قطعات تولیدی به این روش، تغییرات بیشتری را در سطوح مقاطع می­توان در طراحی قطعه به کار برد. علاوه بر موارد فوق، مقدار حلالیت کمتر گاز نیز منجر به تشکیل ریز ساختاری مناسب برای جوشکاری و عملیات حرارتی قطعات (حتی در مورد قطعات بسیار ظریف) می­شود. این امر یکی از موارد مورد بحث برای قطعات آلومینیمی است که در حال حاضر با روش ریخته­ گری تیکسو به تولید انبوه می­رسند؛ از طرفی نیز دمای کاری پایین­تر فرآیند­های نیمه­جامد، باعث افزایش قابل توجه طول عمر ابزار و قالب در مقایسه با ریخته ­گری در قالب­های دائمی متداول می­شود [2].

    در مقایسه با روش آهنگری متداول، نیروهای اعمالی در شکل­دهی نیمه­جامد به طور قابل ملاحظه کمتر بوده و می­توان قطعاتی را با هندسه پیچیده، که امکان آهنگری آن­ها وجود ندارد، تولید کرد. علاوه بر این، توانایی فرایند نیمه­جامد در تولید قطعه با ابعاد نزدیک به ابعاد نهایی می­تواند از هزینه ­های ماشینکاری بکاهد. با این حال آلیاژهای کارشده­ی استحکام بالای پایه آلومینیمی، که معمولاً آهنگری می­ شود برای فراوری به روش نیمه ­جامد مناسب نیستند. دلیل عمده این امر تمایل شدید این آلیاژها به ترک گرم حین انجماد است؛ بنابراین خواص مکانیکی بالایی که از طریق آهنگری قطعات می­توان به دست آورد، در روش­های نیمه ­جامد قابل حصول نمی­باشد. از طرفی نیز چرخه­ی تولید در آهنگری بسیار کوتاه­تر از چرخه­های شکل­دهی نیمه­جامد است. از این رو جایگزینی آهنگری با شکل­دهی نیمه ­جامد تنها در صورتی بهره اقتصادی به همراه خواهد داشت که بتوان قطعاتی با ارزش­تر تولید کرد. چنین شرایطی فقط با افزایش پیچیدگی هندسی قطعه، کاهش وزن قطعات از طریق جایگزینی فولاد با آلومینیم و یا تولید قطعات کامپوزیتی امکان­پذیر است. در صورتی که بتوان از میزان ماشینکاری نهایی و عملیات مونتاژ نیز کاست، سود حاصل از روش­های نیمه جامد بیشتر خواهد بود [1و 2].

3  تحقیقات اولیه در رابطه با رفتار سیال

تاریخ ابداع شکل‌دهی نیمه جامد فلزات به تحقیقات اسپنسر در راستای پایان­ نامه دکتری خود تحت نظارت فلمینگز در سال 71 میلادی بر می‌گردد. فلمینگز و همکارانش انجماد مذاب فلزات را در شرایطی که ذرات جامد کروی در مذاب معلق باشند، مورد بررسی قرار دادند (الف). آن­ها تحقیقات خود را با هم‌زدن مخلوط جامد و مذاب آلیاژ Sn-15%Pb حین سرد کردن تا دمای مطلوب انجام دادند. یافته‌های اولیه به وضوح نشان داد که تحت شرایط آزمایش، ویسکوزیته‌ی فلزات در حالت نیمه­ جامد به کسر حجمی جامد، نرخ برش و زمان بستگی دارد. با اینکه چنین رفتاری در مورد امولسیون‌های دوفازی انتظار می‌رود، اما کشف حاضر در مورد سیستم‌ فلزی که همواره تحت شرایط عادی، ریزساختاری دندریتی از خود نشان می‌دهند، موضوعی کاملاً جدید به شمار می‌آید (شکل 1 )


اشتراک بگذارید:


پرداخت اینترنتی - دانلود سریع - اطمینان از خرید

پرداخت هزینه و دریافت فایل

مبلغ قابل پرداخت 10,000 تومان
کدتخفیف:

درصورتیکه برای خرید اینترنتی نیاز به راهنمایی دارید اینجا کلیک کنید


فایل هایی که پس از پرداخت می توانید دانلود کنید

نام فایلحجم فایل
file200_2000899_2059.zip10.3 MB





محبوبترین محصولات

نظرسنجی

آیا محصول مورد نظر خود را در این فروشگاه یافتید؟
کدام مورد شما را در خرید اینترنتی یاری می کند؟